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Planungseinheit

Als Planungseinheit wird der "Ort" bezeichnet, an dem ein Arbeitsgang ausgeführt wird. Planungseinheiten können Arbeitsplätze, Maschinen, Arbeitsgruppen sein. Planungseinheiten stellen ein Kapazitätsangebot dar.

Die Planungseinheit wird in PL10/PL11 definiert.

Im Zusammenhang mit der überlappenden Terminierung wurde eine neue Arbeitsplanstruktur erforderlich. Auch die Eigenschaften einer Planungseinheit, insbesondere die Kapazitätsdefinitionen, wurden grundsätzlich überarbeitet. 

Um weiterhin mit vorhandenen Daten und Strukturen arbeiten zu können, besteht bei der Neuanlage einer Planungseinheit die Wahl der Variante.

Das Kapazitätsangebot einer Planungseinheit wird über den zugewiesenen Kalender TK10 und dem dazugehörigem Schicht-/Pausenmodell SM10/TM10 bestimmt. Im Kalender werden die Arbeitstage und im Schicht- und Pausenmodell die Arbeitszeit pro Wochentag festgelegt. 

Die Genauigkeit der Terminierung und die spätere Kapazitätsbelegung wird über die Slot-Größe bestimmt. Als Slot-Größe stehen 5, 15, 30 und 60 Minuten zur Auswahl.

Mit der Handling-Zeit kann ein Zeitpuffer zwischen den Arbeitsgängen geschaffen werden. Bei der Terminierung wird diese Zeit zur Liegezeit hinzuaddiert.
Bei Planungseinheiten mit begrenztem Volumen, wie zum Beispiel einem Ofen, wird die Volumen-Kapazität in m³ hinterlegt. Die Volumen-Kapazität wird als Obergrenze für das Prozessvolumen bei Prozess-Arbeitgängen berücksichtigt.

Die Checkbox "Kz. Engpass" markiert die Planungseinheiten, an denen sich eine automatische Terminfindung orientiert. Bei Engpässen wird in der Kapazitätsplanung gegen endliche Kapazität geplant.

Durch das Kennzeichen "Geisterschicht erlaubt" werden Arbeitsgänge auch über das Schichtende hinweg fortgeführt.

Arbeitsplan

Im klassischen Arbeitsplan werden arbeitsplatzorientiert Arbeitschritte für einen Arbeits- oder Herstellungsprozess festgelegt. Neben dem Arbeitsplatz (Planungseinheit) und Arbeitsschritt (Arbeitsgang), wird die geplante Dauer (Rüstzeit(tr) und Stückzeit(te+tm)), sowie Liege-, Transport- und Durchlaufzeit hinterlegt.

Die Abfolge der Arbeitsschritte bildet dabei den Herstellungsprozess ab und die Dauer des Gesamtprozesses ist die Summe der einzelnen Arbeitsschritte.

Beispiel eines Arbeitsplan in der zerspanenden Teilefertigung:

Die Prozesszeit eines Arbeitsgangs wird nach der Formel tr + (te+tm)*menge +LZ berechnet.

In diesem Beispiel beträgt die Summe der Rüstzeiten 60 min und die Summe der Fertigungszeiten 54 min bei einer Produktionsmenge von 1 Stück.

Die Prozesszeit ist für die Kalkulation wichtig. Zur Fertigungsplanung ist sie jedoch nur dann richtig, wenn ein Stück produziert werden soll und die Arbeitsschritte nacheinander abgearbeitet werden müssen. Überlappende Arbeitsgänge oder parallele Abarbeitung, die die Durchlaufzeit verringern kann, werden nicht berücksichtigt.

Für eine korrekte Terminierung müssen Arbeitsgänge differenzierter beschrieben werden.

Grundlagen Arbeitsgang

Anders als beim klassischen Arbeitsplan beschreibt ein Arbeitsgang immer nur einen Vorgang. So wird das Rüsten einer Planungseinheit, wie auch der Transport zwischen zwei Arbeitsgängen in einem Arbeitsplan durch eigene Arbeitsgänge beschrieben. Die Eigenschaft eines Arbeitsgangs wird im Feld "Arbeitsgang-Typ" festgelegt.

Arbeitsgang-Typ

Pflege Arbeitsplan

Die Pflege des neuen Arbeitsplanschemas erfolgt über AP10 → Neuanlegen.

Auch hier muss die "neue Dialog-Variante" gewählt werden.

Die Tabelle zeigt, wie obiges Beispiel in der neuen Struktur gepflegt wird.

Aufbau der Terminierung

Grundsätzlich wird zwischen der Durchlauf-Terminierung und der Kapazitätsbelegung unterschieden. Die Durchlauf-Terminierung berücksichtigt alle Arbeitsfolgen, die Einfluss auf die Durchlaufzeit des Fertigungsauftrags haben. So wird der Start- und Endtermin des FA sowie aller für die Durchlaufzeit relevanten Arbeitsfolgen festgelegt. Ein Abrüsten an einer Planungseinheit wird bspw. bei der Durchlaufterminierung ignoriert, wenn der darauffolgende Arbeitsfolge an einer anderen Planungseinheit stattfindet. Für die Kapazitätsbelegung ist der Arbeitsgang aber relevant.

Der Prozessarbeitsgang (kzprozag) unterscheidet sich vom Normalarbeitsgang dahingehend, dass die Prozesszeit nicht für eine definierte Menge, sondern bis zu einer definierten Menge angegeben wird. Die Auftragsmenge bestimmt, wie oft die Prozesszeit benötigt wird. Die Prozessmenge ergibt sich entweder über das Feld “Prozess-Menge“ , oder wenn diese auf 0 steht kann diese über die Volumenkapazität (PLE) und dem Volumen (Artikel) berechnet werden.
Ist auch hier nichts gepflegt, dann wird die Prozesszeit 1-mal berücksichtigt.
Eine Kapazitätsaufteilung wird bei der Terminierung aktuell nicht unterstützt.

Transport-Arbeitsfolgen haben direkten Einfluss auf die Durchlauf-Terminierung, belegen aber keine Fertigungskapazitäten.

Bei Alternativen AG-Varianten wird nur eine Variante einer Gruppierung terminiert. Eine Gruppe besteht aus aufeinanderfolgenden Arbeitsfolgen vom Typ "geplante AG-Variante" (40) und "alternative AG-Variante" (44). 
Folgende Variante wird eingeplant:

1. längste "geplante AG-Variante" (40); wenn kein Typ 40 in der Gruppe, dann:

2. längste "alternative AG-Variante" (44)

Bestimmende Größen im Arbeitsgang

Durchlaufschema der Normalarbeit

Die Bestellmenge eines Fertigungsauftrags wird in einem Arbeitsgang durch die Überlappungsmenge in Fertigungseinheiten unterteilt. Die Fertigungseinheit stellt eine sinnvolle Losgröße dar und bestimmt somit, wann mit dem nächsten Arbeitsabschnitt begonnen werden kann (t_x).

Durchlaufschema Prozess-Arbeitsgang

Beim Prozessarbeitsgang bestimmt die Prozessmenge, wie oft die Prozesszeit benötigt wird.

Durchlaufschema eines Fertigungsauftrags

Der Zeitbedarf eines Fertigungsauftrags ergibt sich durch sinnvolle Verkettung der einzelnen Arbeitsfolgen.

Die Durchlaufterminierung berücksichtigt die Wechselwirkung zweier aufeinanderfolgende, wertschöpfenden Arbeitsgänge. Folgt ein "längerer" Arbeitsgang (2. Arbeitsfolge) auf einen "kurzen" (1. Arbeitsfolge), dann richtet sich der Startpunkt der 2. Arbeitsfolge am Ende der ersten FE der 1. Arbeitsfolge aus.

 Im umgekehrten Fall (2. Arbeitsfolge ist kürzer als die 1.) richtet sich der Startpunkt der FE der 2. Arbeitsfolge am Ende der 1. Arbeitsfolge aus.

Bei Prozess-Arbeitsgängen wird neben der Fertigungseinheit auch die Menge berücksichtigt. In diesem Beispiel wartet der nachfolgende Prozess-AG auf die entsprechende Menge.

Bei sich ändernden Planungseinheiten zwischen zwei Arbeitsfolgen werden Rüstarbeitsgänge vor oder nach der wertschöpfenden Arbeitsfolge eingefügt und können maximal den Beginn der Durchlaufterminierung beeinflussen.

Transport Arbeitsgänge verschieben den Start der nächsten Arbeitsfolge und können auch das Ende der Durchlaufterminierung beeinflussen.

Kapazitätsangebot

Die Kapazität einer Planungseinheit (Maschinenressource) wird in Slots verwaltet. Über die Slotgröße, den Kalender und Schicht-/Pausenmodell wird ein Kapazitätsangebot pro Kalendertag generiert.

Bei der Durchlaufterminierung wird die berechnete Zeit immer auf ganze Slots gerundet und der Startpunkt einer Arbeitsfolge wird immer zu einem Arbeitszeit-Slot terminiert. Das Ende kann, wenn es in der Planungseinheit freigeschaltet ist, auch nach dem Schichtende sein.